Успешный пример: отчёт о модернизации системы водного отжига в одном из предприятий по производству строительной техники
2026-04-10
Крупное предприятие по производству кривошипов специализируется на изготовлении кривошипов для крупных морских двигателей и является крупнейшим в Китае производителем кривошипов средней мощности. Масса одного кривошипа составляет 23,7 тонны, его длина — 12,9 метра, диаметр — 450 мм. Ранее предприятие использовало традиционное закалочное масло в качестве среды для закалки; однако с расширением масштабов производства и ужесточением экологических требований проблемы, связанные с закалкой маслом, становятся всё более острой проблемой.
Во-первых, это вопросы безопасности: во время процесса масляной закалки часто возникают пожары и выделение дыма, что представляет серьезную угрозу возникновения пожара. Во-вторых, проблемы с охраной окружающей среды: большое количество выделяемых при закалке масляных паров сильно загрязняет условия труда на цехе, что вызывает серьезную обеспокоенность среди сотрудников. Кроме того, затраты на закупку масла для закалки и на утилизацию отходящих жидкостей постоянно растут, что создает значительную экономическую нагрузку для предприятий.
Для радикального решения трёх ключевых проблем — безопасности, экологичности и затрат — предприятие начало модернизацию технологического процесса закалки, решив заменить традиционное масло для закалки экологически чистым водным реагентом. После нескольких раундов полевых исследований, испытаний на макетах и тестирования адаптации процесса на месте был окончательно выбран наш водорастворимый экологичный реагент для закалки JX-1103 на основе PAG для массового применения. На протяжении более чем двадцати лет компания последовательно использует эту серию водорастворимых реагентов для закалки вместо масла; после внедрения модернизированной технологии достигнуты весьма заметные улучшения.：
| Номер | Содержание проверки | Охлаждение маслом | Охлаждение жидкости для закалки Хейминга |
| 1 | Твердость | Поверхностная твердость — 300 HB; твердость в области осевого шпинделя R/2 — 245 HB | Поверхностная твердость — 300 HB; твердость в области осевого шейника R/2 — 268 HB |
| 2 | R/2Механические свойства | Rm：802MPa
Rp0.2：641MPa |
Rm：883MPa
Rp0.2：706MPa |
| 3 | Металлографическая структура после термообработки | 0-5mm：4-й уровень
5-10mm：5-й уровень |
0-5mm：Уровень 3
5-10mm：Уровень 3 |
Во-первых, полностью устранены опасности пожара; условия в цехе значительно улучшились — больше нет распространения жировых паров. Во-вторых, качество продукции заметно повысилось: доля изделий с соответствующей твердостью выросла с 93% до 99%, а уровень деформации и трещин снижался на 65%. В-третьих, общие затраты существенно сократились: стоимость использования среды для отжига уменьшилась на 75%, а расходы на обработку отходящих жидкостей — на 80%. В-четвертых, производительность значительно возросла: благодаря более высокой способности водного отжигового реагента к охлаждению ежедневный объем обрабатываемых изделий увеличился на 30%.
Успешный опыт данной компании демонстрирует, что использование водных реагентов для отжига вместо традиционных масел для отжига является неизбежной тенденцией развития индустрии термообработки. Такой подход позволяет не только решить проблемы безопасности и экологичности, но и способствует снижению затрат, повышению эффективности, укреплению рыночной конкурентоспособности, заполнению пробелов на внутреннем рынке, а также преодолению технологических ограничений, связанных с ключевыми производственными технологиями.
Во-первых, полностью устранены опасности пожара; условия в цехе значительно улучшились — больше нет распространения жировых паров. Во-вторых, качество продукции заметно повысилось: доля изделий с соответствующей твердостью выросла с 93% до 99%, а уровень деформации и трещин снижался на 65%. В-третьих, общие затраты существенно сократились: стоимость использования среды для отжига уменьшилась на 75%, а расходы на обработку отходящих жидкостей — на 80%. В-четвертых, производительность значительно возросла: благодаря более высокой способности водного отжигового реагента к охлаждению ежедневный объем обрабатываемых изделий увеличился на 30%.
Успешный опыт данной компании демонстрирует, что использование водных реагентов для отжига вместо традиционных масел для отжига является неизбежной тенденцией развития индустрии термообработки. Такой подход позволяет не только решить проблемы безопасности и экологичности, но и способствовать снижению затрат, повышению эффективности и укреплению рыночной конкурентоспособности предприятий.
